香古 竜也

　現職においてデータをまとめる際にExcelを利用していますが、常々データ整理に無駄が多く時間がかかりすぎていると思っていました。そこで調べてみた際にVBAのことを知り、自主的に学習を行いプログラムを組んでみたところ、思っていた以上の効率化を図ることが出来ました。また効率化そのものよりも、新しい仕組みを作り活用できたことに強い充実感と楽しさを感じました。その経験から、さらに大きいものやシステムを動かしてみたいと感じ、仕事と並行してプログラミングスクールでの集中的な学習を行っておりました。

現職において昨年、ある取引先の新商品加工用セラミック砥石のシェア争いに、自社を含めて三社が参入していましたが、その中で自社は劣勢でした。そのため他社を上回る性能の砥石の開発、または既存砥石の改良が求められていました。自チームにおいてどうのようにこれを達成するかを考えたうえで、取引先で最も評価の高かった他社商品の分析を行うことにしました。そしてその結果をもとに取引先と相談することで、ニーズを把握することを試みました。 　そこで私が中心となってまず決定したことは、短期間での結果を出すため、新規での開発ではなく、既存砥石の改良を選択したことです。そしてほぼ自分ひとりで、前述した取引先のニーズをもとに自社砥石の課題点をピックアップし、改善を繰り返しながら納得のいく改良品を作製しました。その後、この改良品と他社の砥石を実際に使用することで、性能をデータとして分かりやすく比較しました。 　その結果、改良品の性能が他社製品を上回っていることを明確に示すことができ、最終的にはこの改良品が取引先において導入されることが決定し、新規のシェアの開拓に貢献しました。また新規シェアの開拓だけでなく、既存のシェアにおいても、このようにひとつひとつの見直しを行うことでシェア防衛に繋がっています。

現職において、昨年取引先から「既存の品質はそのままで、より大きい砥石を作れないか？」という依頼があり、自分を中心に取り組むことになりました。始めに感じたのはこれは本当に実現できるのかということで、まず自分で何が課題であるかを整理することにしました。そして主な課題を、①製作自体や量産が可能かどうか、②金型の製作・作業条件を変更する必要があること、③使用に不具合はないか、④納期までに間に合うか、の4つに集約しました。 　次にそれを判断するために、私や自部署メンバーでは、工場での製作や量産するための生産部の設備についての知識、金型作製の知識と技術の不足があると考えました。そこで見識のある生産技術部に協力を仰ぐことにしました。結果、10人程の方々に協力してもらい、生産技術部にて製作してもらった金型を用いて作業条件を変更した試作品を複数作製しました。続けて不具合の有無や、基となった砥石の品質を参考にすることで、作業条件を仮定し、生産技術部に正式に提案しました。さらに提案した作業条件とその根拠となったデータを共有しました。そして入念に話し合った結果、工場での提案した作業条件で製作・量産が可能であるという結論に達しました。そして試作品の納入、量産体制の整備までの業務を達成することができました。