塚本 正志

生産技術者として、以下の職務を経験し装置構想から量産化までを担うことが可能。 積極的な性格であり、関連部署と協力しながら業務を遂行することができる。 職務経歴からもわかるが、いろいろな業務に多角的かつ積極的に挑戦し、責務ある業務を任せれてきた。 量産化に向けたプロセス開発、データ解析だけでなく、それをもとに自ら装置構想から導入までを一貫した経歴から、 貴社でも大きく貢献できると自負する。 ――――――――――――――――――――――――――――― 【２００9年４月～2011年12月】 ■パナソニック株式会社の円筒リチウム2次電池の生産技術に入社 ・組立工程に所属 ・ラインの改善設計、治具設計を担当。 ・機械設計手書き2級、機械設計CAD2級の国家資格を取得。 ・新規量産ラインの注液時短装置の装置設計、プロセス検証 装置構想、設計、発注、導入、プロセス検証を遂行 　ロガーを用い、排圧を数値化。注液時間との相関性の発見 　部品設計への反映・・・のPDCAを進め、注液時間20%時短化 【2012年1月～2013年3月】 ■検査工程、外観検査・梱包工程の主担当 ○検査工程 ・装置メーカ1社、原動工事会社3社に発注。工程管理、納期管理 ・発注～装置立上、調整、量産移行までの業務を担当 ・関連部署と協力し、検査時間16%短縮化 ○外観検査・梱包工程 ・人による外観検査、梱包作業を自動化し、省人化をもくろむ ○外観検査装置 ・設備仕様決め、発注～量産化を遂行 ・ラインカメラを用いた外観検査を導入 ・自動化達成し、4人/シフト⇒1人/シフトへ省人 　○梱包工程 　・製函機(段ボール箱組立機)、電池箱詰、梱包を全自動化 　・自動化達成し、3人/シフト⇒1人/シフトへ省人 ○その他 ・機械設計CAD1級を取得 【２０13年４月～2015年11月】 ■電池製造工程の源泉工程(混練、塗布)に従事。 ○混練工程 ・電池材料の練り工程の時短化 電流値トレンド確認しながら、混練回転数の最大化を実施、11%時短化 ・次世代電池向けの電池材料組成の検討 ・スラリー粘度、スラリー物性評価 ・混練レシピ(材料投入順、投入配分、混練時間など)の検証 ・有機溶剤(正極溶液)の取り扱い ・電池極板の物性評価、電池性能評価 ○塗布工程 ・ダイ塗布の塗布技術 ・乾燥技術 ・ロールtoロール装置を用いた装置検証 ・多層塗布技術の開発 ・間欠塗布、ストライプ塗布技術の開発 ・新規塗布開発装置の導入(装置構想～立上、検証まで一貫して担当) 【2015年11月～2017年11月】 ■パナソニック株式会社の角型リチウム2次電池の生産技術に異動 量産化に向けた試作ラインの導入。 粉体投入・混練工程、塗布工程の主担当 ○粉体投入・混練工程 ・粉体投入工程：自動化－人手作業のコスト比較より人手に決定 ・混練装置の構想～導入・生産移行までを遂行 ・混練レシピの検討、適正化 ・混練の生産性向上(投入量の最大化、練り時間の時短化) ・各種申請資料の作成(消防法、粉塵則、特化則、労基法) ○塗布工程 ・塗工工程の構想～導入・生産移行までを遂行 ・塗工精度向上の取組み ・塗工精度自動補正化の開発、検証、装置仕様への反映 ・塗工生産性向上の取組み ・乾燥速度時短化に向けた開発、装置仕様への反映 ・乾燥温度の見える化、トレンドグラフからの考察、検証 ・導入装置を用いて検証、精度50%向上、生産性22%向上のメドを得る ・各種申請資料の作成(消防法、粉塵則、特化則、労基法) 【2017年11月～現在】 ■電池量産化に向けた取組み 試作ラインでの結果を反映した量産装置仕様決め、工場の全体設計 装置導入・立上、立上日程管理。工場全体や工程主担当を両立。 ○粉体投入・混練工程 ・粉体投入工程の自動化(自動投入、自動秤量) ・粉体－混練の装置間連動の構想～生産移行 ・混練－塗布の装置間連動の構想～生産移行 ○塗布工程 ・塗工精度自動補正化の量産化、装置仕様への反映 　他品種と比較し50%の精度向上かつCPK2.5以上を達成 ・単列(試作機)から多列化(量産装置)に向けた装置開発、仕様決定 　既設量産ラインと比較し50%の生産性向上を達成 ・塗工生産性の向上(律速である、乾燥時間の時短化) 　試作ラインから得た知見をベースに、量産化へ反映 ○工場設計 ・工場レイアウト検討、動線検討(材料入庫から次工程受け渡しまで) ・工場ユーティリティ仕様決め ・材料倉庫検討、面積生産性の比較、検討 ・材料荷姿統一、パレットサイズの統一化の取組み